Előkészületek
Nyersanyag kiválasztása és képlettervezés
Nyersanyagok kiválasztása
Az autóipari tömítőgumi szalagok elsődleges anyaga a gumi, amelynek gyakori változatai közé tartozik az EPDM (etilén-propilén-dién monomer), a szilikongumi és a neoprén. Ezek közül az EPDM az előnyben részesített választás a külső tömítőelemekhez kivételes időjárásállósága és ózonállósága miatt.
Képlet optimalizálás
Figyelembe véve a tömítőgumi szalagok speciális alkalmazási területeit-, mint például a járműajtók, ablakok és motorterek-, valamint teljesítménykövetelményeiket, ideértve a magas és alacsony-hőmérsékletállóságot, az olajállóságot és a nagy szakítószilárdságot, pontosan szabályozzuk a nyersanyagok tömegarányát számítógép-vezérelt formulákkal az optimális teljesítmény biztosítása érdekében.
Nyersanyag előkezelés
A szilárd nyersanyagokat meg kell őrölni és szitálni kell az egységes szemcseméret biztosítása érdekében; a folyékony nyersanyagok szűrést igényelnek a szennyeződések eltávolítása érdekében; a gumi alapanyagokat elő-lágyítani kell a későbbi keverési hatékonyság javítása érdekében. Az újrahasznosított gumi esetében kéntelenítő kezelés is szükséges a rugalmas tulajdonságainak helyreállításához.
Magfeldolgozás
Gumikeverési folyamat
Egy adag gumikeverék
Adja hozzá sorrendben az alapgumit és a segédanyagokat, például töltőanyagokat, aktivátorokat, lágyítókat és antioxidánsokat a gépbe. Magas nyomás és hőmérséklet mellett az anyagokat összekeverik és vulkanizálják. A gépen belüli nagy sebességű-forgás biztosítja a nyersanyagok alapos összekeverését, miközben a hőmérsékletet 120 és 150 fok között tartja, hogy megakadályozza a gumi túlzott hő miatti idő előtti vulkanizálódását.
Két-lépcsős gumikeverés
Az eredetileg feldolgozott{0}}félkész vegyületet ezután újra-keverik kulcsfontosságú adalékokkal, például gyorsítókkal és vulkanizálószerekkel. Ebben a szakaszban a hőmérséklet és a keverési idő szigorú ellenőrzése elengedhetetlen a vulkanizáló szerek idő előtti lebomlásának és deaktiválódásának megakadályozása érdekében. A keverés befejezése után az anyagot egy nyitott malomban tovább dolgozzák rágcsálás és hűtés céljából. A kapott gumikeveréket ezután csíkokra vágják, amelyek megfelelnek az extrudálási előírásoknak, és készen állnak a következő gyártási lépésre.
Formázás és feldolgozás
Extrudálási és vulkanizálási folyamat
Ebben a szakaszban a kevert gumit meghatározott keresztmetszeti formájú{0}}gumicsíkokká dolgozzák fel, majd vulkanizálják azokat a stabil rugalmas tulajdonságok elérése érdekében. Ez két fő lépésből áll: extrudálásos formázás és vulkanizációs keményítés.
Extrudáló fröccsöntés
Egyszeri extrudálás:Alkalmas egyszerű -tömített profilokhoz, például szabványos autóablak-tömítésekhez. Ebben a folyamatban az összetett gumit egyetlen-csigás extruderbe táplálják. A csavar spirális mozgása előre tolja az anyagot, melegítve és lágyítva a hengerben lévő gumit. A meglágyult anyagot ezután egy meghatározott alakú szerszámon keresztül extrudálják, hogy előállítsák a gumi tömítőelem előzetes profilját.
Kompozit extrudálás:Ez a technika összetett szerkezetű szalagok tömítésére alkalmas. Ez magában foglalja a több-csigás extruder használatát, amellyel egyidejűleg különböző típusú gumikeveréket vagy gumikeverék és fémmag kombinációját adagolják az extruderfejbe. A szerszámnál nagynyomású-ko-extrudálást alkalmaznak egy több-funkciós kompozit gumiszalag előállításához, amely zökkenőmentesen integrálja a különféle anyagtulajdonságokat.
Vulkanizációs kikeményedés
Az extrudált gumiszalag hőre lágyuló állapotban marad, és vulkanizálást igényel a gumimolekulák térhálósodásához-, ezáltal stabil rugalmas hálózatot hozva létre. A vulkanizálási folyamat a hőmérséklet, a nyomás és az idő pontos szabályozását igényli: jellemzően a hőmérséklet 160-200 fok, a nyomás 1-2 MPa, az időtartam 4-8 óra. Ezeket a paramétereket a gumi összetételének és a termék vastagságának megfelelően kell beállítani. A szivacsgumi tömítőcsíkok esetében a vulkanizálás a habképző anyagok lebomlásával is jár, így egyenletes porózus szerkezet jön létre, amely fokozza a tömítés rugalmasságát és a rezgéscsillapító teljesítményt.
Utó{0}}feldolgozás
Gyorsan hűtse le a vulkanizált gumicsíkokat hideg vízfürdőben, hogy stabilizálja a molekulaszerkezetet és megakadályozza a fokozatos lehűlés okozta deformációt. Lehűlés után használjon forró levegős szárítórendszert a felületi nedvesség eltávolítására, ezzel megelőzve a penészképződést vagy a felületi hibákat a későbbi feldolgozás során.
Vágás és vágás
Lehűlés után pontosan vágja le és vágja le{0}}a gumicsíkokat a termék méretének megfelelően:
- Vágás:Használjon több{0}}állomásos integrált feldolgozóberendezést a vágási folyamat és a gumiszalag mozgásának szinkronizálásához, így biztosítva a sima, pontos vágást és az egyenletes méreteket.
- Befejezés:Távolítsa el a vulkanizálás során keletkezett sorját és villanást.
Helyszíni összeszerelést igénylő tömítőcsíkok, például ajtókeret-tömítések esetén a hézagkezelésre van szükség. A vágott gumicsíkok végeit egymás felé fordítják, és öntött vulkanizálással összeragasztják, hogy varratmentes gyűrűt képezzenek, biztosítva, hogy az ízületi szilárdság megegyezzen a fő testével.
A termék funkcionális követelményei alapján egyes tömítőcsíkok újrafeldolgozást igényelnek:
- Bársonyos laminálás:Nejlonszálak beágyazása a tömítőszalag felületébe a járműüveggel szembeni súrlódás csökkentése és a hangszigetelés javítása érdekében; általában ablakvezetősín tömítésekhez használják.
- Bevonatkezelés:Kopásálló-vagy vízálló bevonatok alkalmazása a termék tartósságának és vízállóságának javítása érdekében.
- Szagtalanítás:Szagtalanító szerek permetezése a gumi felületekre, hogy eltávolítsa a nyersanyagokból visszamaradt szagokat, ezáltal javítva az utastér kényelmét-.
- Funkcionális integráció:A csúcskategóriás-járművek tömítőcsíkjai érzékelőket tartalmaznak, amelyek lehetővé teszik a tömítési teljesítmény valós-figyelését.
Minőségellenőrzés és raktározás
A tesztelés több szempontot is magában foglal, beleértve a megjelenést, a méreteket, a fizikai tulajdonságokat és a funkcionális teljesítményt. A legfontosabb ellenőrzési kritériumok és szabványok a következők:
- Megjelenés ellenőrzése:Nincs repedés, buborék, sorja vagy színellentmondás; A pelyhesedés vagy a bevonat felvitelének egyenletesnek kell lennie.
- Méretvizsgálat:A keresztmetszeti méreteknek és a hossztűréseknek meg kell felelniük a tervezési előírásoknak, amelyeket precíz eszközökkel, például tolómérőkkel és optikai komparátorokkal mértek.
- Fizikai tulajdonságok tesztelése:A szakítószilárdságot (a GB/T 528 szerint), a nyomószilárdságot (GB/T 7759 szerint), a keménységet (Shore A, GB/T 531.1 szerint) és a szakítószilárdságot univerzális vizsgálógépekkel, Shore durométerekkel és hasonló berendezésekkel értékelik.
- Funkcionális teljesítményteszt:Tömítési hatékonyság (szivárgástesztek), időjárásállóság (szimulált UV-sugárzás és hőmérséklet{0}}nedvesség ciklus az öregedési kamrákban), olajállóság (merítési tesztek), alacsony-hőmérsékletű rugalmasság (hajlítási tesztek) és magas{2}}hőmérsékletű öregedési tesztek.
- Környezetvédelmi megfelelőségi vizsgálat:Szagértékelések (az illatszintek szabályozására), illékony szerves vegyületek (VOC) kibocsátási tesztek, amelyek biztosítják az autók belső környezeti biztonságára vonatkozó szabványok betartását.
A minősített termékeket víz- és porálló anyagokba csomagolják, például polietilén zacskókba és kartondobozokba, hogy megakadályozzák a karcolásokat és a deformációt a szállítás során. A csomagoláson egyértelműen fel van tüntetve a termék modellje, specifikációi és a tételszám. A tárolást ezután szabályozott hőmérsékletű-, száraz és jól-szellőző raktárakban végzik, elkerülve a közvetlen napfényt, a magas hőmérsékletet és a párás körülményeket, hogy megakadályozzák a gumialkatrészek idő előtti öregedését.
